I. Podstawowe testy stabilności operacyjnej
1. Testowanie stabilności wyjściowej wytłaczania
Pracuj nieprzerwanie przy pełnym obciążeniu przez 8-12 godzin, ważąc wytłaczany stopiony materiał w ustalonych odstępach czasu. Aby uzyskać doskonały sprzęt, wskaźnik wahań masy wyjściowej powinien być kontrolowany w zakresie ± 3%.
Sprawdź dokładność kontroli prędkości ślimaka i prędkości trakcji; powinna mieścić się w granicach 0,1%, aby uniknąć nierównej grubości ścianki wzdłużnej rury spowodowanej wahaniami prędkości.
2. Weryfikacja stabilności układu kontroli temperatury
Podczas pracy ciągłej należy kontrolować wahania temperatury poszczególnych sekcji bębna w zakresie ±3 stopni, unikając częstych przegrzań i spadków temperatury, zapewniając równomierne uplastycznienie surowca.
Skoncentruj się na weryfikacji szybkości reakcji nagrzewnicy i modułu kontroli temperatury, aby uniknąć rozkładu materiału i defektów powierzchni produktu spowodowanych opóźnieniem w kontroli temperatury.
II. Weryfikacja spójności jakości produktu gotowego
1. Testowanie dokładności wymiarowej rur
Należy stale pobierać próbki i testować średnicę zewnętrzną oraz grubość ścianki rury. Odchylenie wymiaru średnicy zewnętrznej powinno być kontrolowane w dopuszczalnym zakresie normy krajowej, a wahania równomierności grubości ścianki nie powinny przekraczać ±5%.
Po dłuższej eksploatacji rury nie wykazywały okresowych pierścieni wibracyjnych ani nadmiernej eliptyczności, a stopień kwalifikacji gotowego produktu utrzymywał się stale powyżej 98%.
2. Stabilność właściwości fizycznych produktu: Wytrzymałość na rozciąganie, temperatura mięknienia metodą Vicata i współczynnik skurczu wzdłużnego rur z tej samej partii wykazały minimalne wahania, bez żadnych przypadków gorszej jakości wydajności partii.
W przypadku urządzeń do-współwytłaczania-trójwarstwowego siła wiązania międzywarstwowego i precyzja kontroli grubości każdej warstwy muszą stale spełniać standardy, bez miejscowych problemów z przerzedzaniem lub rozwarstwianiem.
III. Długoterminowa-ocena niezawodności operacyjnej
1. Statystyki przestojów: Podczas ciągłego 72-godzinnego okresu próbnego produkcji liczba nieplanowanych przestojów nie przekroczyła jednego, bez częstych awarii, takich jak poślizg ślimaka lub awaria układu podciśnieniowego.
Podstawowe elementy urządzenia (przekładnia, silnik) wykazywały normalny wzrost temperatury podczas pracy, bez nietypowych dźwięków, wycieków oleju lub innych potencjalnych zagrożeń.
2. Zużycie energii i wydajność obciążenia: Podczas pracy z pełnym-obciążeniem zużycie energii na tonę materiału pozostawało stabilne, bez nietypowych wahań, spełniając nominalne cele-oszczędności energii przez sprzęt.
Po długotrwałej pracy-pod dużym obciążeniem podstawowe elementy sprzętu nie wykazywały znaczących odkształceń ani zużycia, co zapewnia długą żywotność.
IV. Weryfikacja niezawodności systemu i sprzętu pomocniczego
1. Stabilność zautomatyzowanego systemu sterowania
System pełnego-sterowania procesem oparty na sterowniku PLC działa płynnie, bez opóźnień, utraty danych i fałszywych alarmów. Funkcje zdalnego monitorowania i diagnostyki usterek są w pełni funkcjonalne.
Każda jednostka jest uziemiona zgodnie ze specyfikacją, bez problemów, takich jak niedokładny pomiar długości lub nieprawidłowe cięcie spowodowane zakłóceniami sygnału.
2. Kwalifikacje producenta i studia przypadków
Producent sprzętu posiada pełny certyfikat systemu jakości ISO9001 i-analizuje długoterminowe wzorce porównawcze dotyczące produkcji masowej na podobnych liniach produkcyjnych, dostarczając jako dowód stabilne dane operacyjne od poprzednich klientów.
Podstawowe komponenty sprzętu (takie jak przetwornice częstotliwości i moduły kontroli temperatury) wykorzystują główne marki w branży, co zapewnia wysoką kompatybilność części zamiennych i zmniejsza ryzyko późniejszej konserwacji.
